Wer Industrie 4.0 für Kunden entwickelt, sollte selbst ein Vorreiter bei der Implementierung neuer Ideen sein. Daher ist es für uns selbstverständlich, dass wir neue Technologien auch für unsere internen Abläufe nutzen. Lesen Sie hier zwei Beispiele, wie INTRAVIS dank Industrie 4.0 zur INTRAVIS 4.0 wird.

Entwicklung mit digitalem Zwilling

Stellen Sie sich vor, wir könnten genau Ihr System mit allen aktuellen Einstellungen innerhalb kürzester Zeit hier bei uns digital nachstellen und ihnen so eine Verbesserung ihrer Overall Equipment Effectiveness (OEE) anbieten.
Das ist keine Zukunftsmusik, sondern schon heute unsere Realität. Mithilfe sogenannter virtueller CAN-Netzwerke können wir ganze Produktionslinien nachbilden. Unsere Spezialisten sind anhand der virtuellen Informationen in der Lage, angepasste Lösungen zu entwickeln und so noch ein paar Prozent mehr aus Ihrer Anlage herauszuholen. Dazu bedarf es keiner langen Reisen. Vielmehr ist es möglich, diese Lösungen bei uns und ohne Unterbrechung Ihres Produktionsbetriebs zu testen und bei Erfolg zu implementieren. Und für uns bedeutet die Arbeit mit Echtdaten, die Möglichkeit sich fortlaufend weiterzuentwickeln.

Digitaler Zwilling mit Echtdaten aus dem Kundensystem

Unterstützung bei der Problemlösung im Service

Als Unternehmen, bei dem die Software im Zentrum unserer Leistungen steht, ist es für uns nur logisch, viele unserer eigenen Abläufe ebenfalls mit Software und Apps zu unterstützen. So erfassen beispielsweise unsere Servicetechniker ihre Reiseberichte über automatisierte Tools schnell und standardisiert. Dadurch werden Probleme und Lösungen direkt miteinander in Beziehung gesetzt und abgelegt.
Ihr Vorteil als Kunde dabei? Durch die anschließende automatische Übertragung der Informationen in unsere Servicedatenbanken finden wir beim Auftauchen eines ähnlichen Fehlers noch schneller eine gute Lösung.

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