Bereits seit mehreren Jahren beschäftigen wir uns erfolgreich mit Industrie 4.0-Projekten. Nachfolgend präsentieren wir Ihnen ausgewählte Fallbeispiele

Closed Loop-Anwendung zwischen CapWatcher III und Netstal-Spritzgießmaschine

Zusammen mit dem Schweizer Spritzgießmaschinenhersteller Netstal präsentierten wir auf der Drinktec 2017 in einem Showcase erstmals einen CapWatcher in einem vollständigen Regelkreis, auch bekannt als Closed Loop. Simulationsobjekt war ein live vor Ort produzierter Stillwasserverschluss.
Nach der Simulation eines externen Einfluss auf die Spritzgießmaschine und damit verbunden der Veränderung des Verschlussdurchmessers hin zu einem Grenzwert, stellte der CapWatcher diese Abweichung von der Norm fest. Anschließend gab er über eine OPC-UA Schnittstelle die Information an die Spritzgießmaschine, dass der Prüfparameter, eben der Verschlussdurchmesser, gegen einen Grenzwert läuft und ein entsprechendes Eingreifen notwendig ist.
Ab diesem Moment steuerte die Spritzgießmaschine vollautomatisch gegen den Trend, indem sie entsprechende Einstellungen an den beeinflussenden Prozessparameter (z.B. Einspritzdruck, Schmelztemperatur) vornahm. Bereits nach kurzer Zeit produzierte die Maschine wieder Verschlüsse mit einem normgerechten Durchmesser.

Dank der Rückmeldungen des CapWatchers wusste die Maschine genau, an welchen Prozessparametern sie Änderungen vorzunehmen hatte. Der vollautomatische Regelkreis war geschlossen!

Unterstützung im mannarmen Betrieb bei australischem Getränkeabfüller

Bereits 2010 wurde bei der Tochtergesellschaft eines Global Players in Australien eine Closed Loop Lösung implementiert. Bei diesem Fallbeispiel stehen drei CapWatcher sowie fünf Sample-PreWatcher inline jeweils hinter einer Spritzgießmaschine. Zusätzlich sind alle Linien mit einem Diverter zur Beladung von Octabins ausgestattet.

Jede Produktionslinie ist via OPC-Schnittstelle an das Manufacturing Execution System (MES) des Kunden angeschlossen. Durch das MES wird eine maximale Füllmenge pro Verpackungseinheit festgelegt. Ist diese erreicht, gibt das INTRAVIS System eine Information an das MES, dass eine Verpackungseinheit fertig beladen zur Abholung bereit steht. Anschließend tauschen fahrerlose Transportsysteme die vollen Verpackungseinheiten gegen leere aus und bringen die vollen Einheiten ins Lager oder direkt zum Versand.

Für die komplette Produktionslinie bedeutet dies, dass keinerlei Maschinenbediener mehr für die Produktion und Verladung der produzierten Preforms und Verschlüsse notwendig sind.

 

Automatische Nachregulierung des Spendekopfs eines Etikettierers

Ein immer größer werdender Labelversatz ist ein gängiges Problem beim Etikettieren. Deshalb haben wir seit August 2018 bei einem deutschen Global Player eine Lösung integriert, bei der ein LabelWatcher per Schnittstelle mit dem Linearetikettiersystem verbunden ist. Auf Basis des Parametermittelwerts der letzten 40 Prüfobjekte – dieser Wert ist von Linie zu Linie variabel einstellbar – wird so durchgängig der Spendekopf des Etikettiersystems immer optimal ausgerichtet. Zeitgleich lässt sich so Ausschuss vermeiden und die Attraktivität der Dekoration erhöhen. Nach der erfolgreichen Testphase Mitte dieses Jahres wird diese Funktionalität nun auf alle Linien an diesem Standort und anschließend weltweit auf alle LabelWatcher der kompletten Unternehmensgruppe ausgerollt.

Zukünftig werden wir diese Lösung auch für Rundlauf-Etikettiersysteme anbieten.

Automatische Nachregulierung des Spendekopfs eines Linearetikettierers

Automatische Nachregulierung des Spendekopfs eines Linearetikettierers

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